Avisar de contenido inadecuado

Andon

{
}

 

Indicador Visual (Andon)

Término japonés para alarma, indicador visual o señal, utilizado para mostrar el estado de producción, utiliza señales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Andon significa ¡AYUDA!

El Andon puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso o un tablero de las lámparas que cubren un área entera de la producción. El Andon en un área de asamblea será activado vía una cuerda del tirón o un botón de empuje por el operador. Un Andon para una línea automatizada se puede interconectar con las máquinas para llamar la atención a la necesidad actual de las materias primas. Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos.



Si un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminará para señalar al supervisor que la estación de trabajo está en problema. Una melodía se usa junto con la tabla de Andon para proporcionar un signo audible para ayudar al supervisor a comprender hay un problema en su área. Una vez el supervisor evalúa la situación, él o ella puede tomar pasos apropiados para corregir el problema.  Los colores usados son:


Rojo: Máquina descompuesta


Azul: Pieza defectuosa


Blanco : Fin de lote de producción


Amarillo: Esperando por cambio de modelo


Verde: Falta de Material


No luz: Sistema operando normalmente

 

Sistemas Andon

  • Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las condiciones anormales.
  • Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la situación, y más tiempo que solucionando anormalidades.
  • Elimina el habito de la corrección tardia basandose en un reporte, los operadores pueden divulgar averías inmediatamente y las contramedidas se pueden poner en ejecucion en la fuente con evidencias aun frescas.
  • Son simples y fáciles entender

 

 

 

Variantes de sistemas Andon


Las variantes son ilimitadas y el diseño depende del tipo de proceso y cantidad de lineas o maquinas que se deseen monitorear.
Los colores disponibles para las luces son verde, amarillo, rojo, azul y blanco y para un tablero andon se  pueden utizar desde un solo color.


Enseguida se muestra algunos de ejemplos:

Objetivos de un Sistema Andon.


1.- Hacer visibles los problemas


2.- Ayudar tanto a los trabajadores como supervisores a permanecer en contacto directo con la realidad del gemba.
3.- Motivar al personal a resolver los problemas sobre la marcha.

En Andon Technologies somos fabricantes, contamos con una linea estandarizada de Sistemas Andon desde el tradicional Andon de luces cableado, el inalambrico y el de comunicacion a PC el cual lleva estadisticas exactas de cada uno de los problemas en la linea ademas mantiene informados a los ejecutivos en tiempo real  desde cualquier computadora de oficina. Tambien personalizamos los sistemas segun necesidades del cliente.

Beneficios de contar con un Sistema Andon:

  • Evidencia los problemas cuando ocurren por medio de luces y sonidos.

 

 

 

 

Los Sistemas Andon simples con luz de un solo color:
Las luces apagadas indican que el proceso esta trabajando normalmente.
Las luces encendidas indican al supervisor la estacion donde existe una anormalidad,pero no indica que tipo de problema que es,, el supervisor tendra que coordinar una accion junto con el departamento involucrado una vez que se entera de viva voz del operador del detalle de la anormalidad.Una vez solucionado se apaga la luz.

 

 

Los Sistemas Andon Matriz con luz de un solo color:
Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc.una vez solucionado el problema se vuelve a apagar la luz.


Los Sistemas Andon Multicolor: Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc.una vez solucionado el problema  se vuelve a apagar la luz.


Porque es importante contar con un sistema Andon de alertas inmediatas?
Una demora puede hacer mas difícil identificar la causa del problema y en muchos casos ya no se podrán identificar.
El tiempo destruye las evidencias y es muy difícil encontrar las causas,
El mejor momento de analizar las causas de los problemas es cuando estas están aun activas.


En la manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas. Entonces el trabajador tiene la inquietante sensación de que lo están inculpando por la mayoría de los problemas. Encender una luz en el Sistema Andon les da a las personas la oportunidad de explicar las causas reales tan pronto como sucede el hecho, de modo que no haya que adivinar ni confiar los problemas a la memoria.


Taiichi Onho uno de los creadores del sistema de producción Toyota o Justo a Tiempo, dijo: una vez que una linea de ensamble que nunca enciende su Tablero Andon es perfecta (lo cual es imposible por supuesto) o es muy mala.

 

 

El significado de cada luz de color cada empresa lo maneja a su gusto por ejemplo en este caso es:

Luces apagadas         Trabajando normalmente
Amarillo                    Llamado a  Materiales
Rojo                         Llamado a Mantenimiento
Blanco                      Llamado a Operaciones
Azul                           Llamado a Calidad                        

Andon System



Otros ejemplos de uso:


Sistema Andon de luces amarillas y rojas (Nissan de Kyushu)

En nuestra ultimo viaje a Japón trabajamos en un proyecto en la Nissan de Kyushu y ademas se estudio a detalle el uso del sistema andon. Utilizan un sistema de luces amarillas y rojas, según el color indica  la severidad del problema y el tipo de apoyo. Para la explicación nos apoyaremos en el siguiente diagrama.


Las operaciones de la línea están estandarizadas y balanceadas y están toman un tiempo promedio de 14 segundos si el trabajador de la operación D se atrasa por decir lleva 20 segundos este pide ayuda activando la luz amarilla, el team leader asiste y apoya al trabajador a completar la operación de inmediato para evitar un atraso serio en el  flujo de la operaciones. El trabajador explica al team leader la causa del atraso, si el problema es repetitivo el team leader realiza un análisis mas detallado de la operación y hace el kaizen de inmediato, si la causa es exceso de trabajo tendrá que ajustar la carga al operador (balanceo) si el problema es una mala ejecución entonces corregirá la secuencia realizada por el operador, también la causa incluso  puede ser un defecto.

Si el problema continua y se interrumpe la labor de la siguiente etapa entonces se activara la luz roja  la cual detiene la línea de producción, el leader group da asistencia al problema y se toman acciones para que no vuelva a repetirse.
Este sistema de alertas inmediatas permanentes también lo utiliza la Volvo, Kawasaki, Nissan y Honda entre otras.

 

Balancear la línea observando las luces.( Kawasaki de Nebraska).
Los ingenieros industriales disponen el balance de acuerdo a un empleado imaginario común y corriente, pero la mitad de la población es mas veloz y la otra mitad mas lenta. Por lo tanto cuando la línea de producción haya funcionado por algún tiempo corresponde a los ensambladores y al supervisor refinarla balanceando las tareas según las capacidades de cada trabajador las luces amarillas ofrecen buenos datos para la tarea de balanceo. En la Kawasaki de Nebraska, emplean la frase balancear la línea observando las luces .

En la manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas. Entonces el trabajador tiene la inquietante sensación de que lo están inculpando por la mayoría de los problemas. La luz amarilla no solo les da a las personas la oportunidad de explicar las causas reales tan pronto como sucede el hecho, de modo que no haya que adivinar ni confiar los problemas a la memoria.

La luz roja también la utilizan cuando es necesario parar la línea para solucionar el problema.

Aunque es costoso detener la línea de producción el fabricante de clase mundial les da a los trabajadores la autoridad y el interruptor para hacerlo. 

En la Kawasaki de Nebraska tienen la meta de tiempo de luz roja (tiempo inactivo de la línea) sea en promedio 30 minutos por dia. Cada luz roja  o amarilla que se enciende señala una oportunidad preciosa de identificar un problema, consignar la causa y buscar la solución permanente.

 

Personal de Andon Technologies en la Planta Nissan en Kyushu Japon

Andon tradicional de luces amarillas y rojas

 

 

En DERRANOVA redujimos el 14% el tiempo total de fabricacion aplicando el concepto de Fabrica Visual
Marus Molla


Director Geedback Grund

Sosftware Andon Sys (Opcional )


Es un software compatible con nuestras versiones de tableros Andon que cuentan con puerto de comunicaciones rs485.
Genera estadisticas presisas del tiempo de duracion de cada uno de los llamados del sistema Andon.
Permite monitorerar en tiempo real el estatus de cada una de las lineas de producccion ademas de los siguientes indicadores de manera grafica:

  • Tiempo de respuesta a llamado.
  • Tiempo de solucion al problema.
  • Hora y fecha en que inicio cada evento
  • Pareto de paros por departamento.
  • Pareto de paros por estacion.
  • y muchas otros graficos mas.

 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

{
}
{
}

Deja tu comentario Andon

Identifícate en OboLog, o crea tu blog gratis si aún no estás registrado.

Avatar de usuario Tu nombre